车床床身在大批生产时,最适合采用的铸造方法是什么？

1. 车床床身在大批生产时,最适合采用的铸造方法是什么？

机床床身铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造；而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。  铸造方法选择的原则：  1、优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短；当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型；粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。  2、铸造方法应和生产批量相适应，低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。  3、造型方法应适合工厂条件，例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样；不同的企业生产条件（包括设备、地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。  4、要兼顾铸件的精度要求和成本，机床铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用生产各种大型机床床身铸件、工作台、底座、横梁、立柱等机床铸件均采用树脂砂工艺、消失模铸造。对于量大简单的机床标准铸件可以采用木型或铝型模具铸造，同时也提高了铸件的外观质量和生产效率。益恒铸业铸造加工为一体，根据图纸为客户提供机床铸件的毛坯、粗加工、精加工。

2. 采用实型铸造生产中大型机械床铸件具有什么优势呢?

以下几点优势：
多为件大小批量生产，转型快，生产周期短，质量要求高，价位合理
实型制造几何尺寸精度达CT7-8级，比一般木型铸造工艺要高出1-2个级别
生产周期短，如CK61450*14/120-20011重型车床床头箱体，轮廓尺寸为2600mm*2390mm*2390mm，重约30吨，做木模越需要2个月，用聚苯乙烯板材制作只需要7天就可投产，周期缩短了近70天
实型工艺铸造价格较低，仍以床头箱为例，做木模1年投入10台套实型模样，供需6万元。更重要的是节约十几立方米木材，铸件也比木模工艺造价吨成本低300-500元。1年平均生产20个品种的机床中大型铸件，单件重都在十几吨以上，每个品种节约木型用木材按最低6立方米到7立方米计算，全年可节约木材120-140立方米。

3. 常用于制造机床床身的铸铁是（C）。 A.白口铸铁 B.麻口铸铁 C.灰口铸铁 D.可锻铸铁 为什么

首先,工艺问题,这些零件形状复杂,除铸造用其他方法难以得到毛坯,而灰口铸铁具有十分优秀的铸造性能.而钢的铸造性很差.其二,便宜,这些玩意的重量可不小.其二,减震,钢材没有这个特性.其三,减摩.铸铁的摩擦比钢小多了,从而铸铁比结构钢耐摩.其四,对缺口敏感性很低,钢要是有缺口,十分容易在缺口处疲劳破坏,但铸铁本身的显微结构就千疮百孔的,再加几个缺口不要紧.

4. 1.车床加工是以什么为基础的零件表面

机械零件都是由若干不同类型的基本表面(例如外圆表面、内圆表面、平面、圆锥面、曲面等)构成的，零件的加工过程实际上就是获得这些表面的过程。【摘要】
1.车床加工是以什么为基础的零件表面【提问】
机械零件都是由若干不同类型的基本表面(例如外圆表面、内圆表面、平面、圆锥面、曲面等)构成的，零件的加工过程实际上就是获得这些表面的过程。【回答】

5. 车床适于加工何种表面?为什么?

车床适用于加工内、外圆柱面，圆锥面，回转曲面，螺纹，沟槽，端面和成形面。
因为在车床上使用不同的车刀或其他道具，通过道具相对于工件不同的进给运动，就可以得到相应的工件形状。

车床加工是机械加工的一部份，主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件；另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀（刀架）的横向和纵向移动进行精度加工。数控车床加工通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。

6. 超精密加工机床床身设计主要采用何种材料，为什么？

（一）优质耐磨铸铁：成本低、良好减震性和耐磨性、易于铸造和切屑加工

（二）花岗岩：比铸铁长期尺寸稳定性好，热膨胀系数低，对震动的衰减能力强，硬度高、耐磨并不会生锈。
（三）人造花岗岩：由花岗岩碎粒用树脂粘结而成，可铸造成型，吸湿性低，并对震动的衰减能力加强。

7. 铸造模具，是用来生产制造各种机械零件模具

你说的铸造模具应该指的是金属型铸造，下面我就简单地给你介绍一下：
       金属型铸造是在重力作用下将熔融合金浇入到金属制成的铸型中，通过冷凝获得铸件的工艺方法。它又称硬模铸造、铁模铸造、永久模铸造、重力铸造。
       金属铸型一般用铸铁或碳钢制成，可重复使用几百至几万次，而铸件内腔既可用可抽出的活块式金属芯，也可以用普通砂芯来形成。金属型铸造由于铸型冷却速度快，改善了铸件凝固条件，具有冷激效果，使铸件晶粒细化、组织细密，能改善铸件的力学性能；金属型铸件尺寸精度高，可达CT9～CT7级，表面质量也较好，粗糙度Ra可达12.5～3.2um，因而可减少加工量；金属型铸造设备紧凑，易实现自动化，生产效率高；同时，可减少粉尘污染，改善生产环境和劳动条件。其缺点是金属铸型模具制造成本高，浇注时合金充型能力和排气条件差，易产生白口组织。
      金属型铸造主要适用于形状复杂的铝、镁等合金铸件的大量生产，也可用于简单的中、小型黑色金属铸件生产。在汽车行业中广泛用来生产发动机中铝合金缸体、缸盖、进气管及活塞等坯件，也用来生产灰铸铁凸轮轴、球墨铸铁转向节等，但其 模具材料往往采用导热性高的铜合金，使铸件快速凝固出模，同时辅以模型优质涂料，以减少金属液对模具的损伤。一般多采用多工位转盘式铸造机，主要由金属型喷涂料、下芯、合型、浇注、开型、顶出铸件等工位组成。
      希望能帮助到你！

8. 各金属材料的车床切削工艺的特点是什么？

机械零件制造往往需要通过多道工序，逐渐改变其形状、尺寸，提高精度，所以要在固定时间内通过机械制造出更多的零件，必须缩短每道工序的时间。提高切削效率主要有三个途径：提高切削速度、提高进给速度和提高切削深度。一、车削材料的特点（1）高锰奥氏体钢的车削高锰奥氏体钢的主要难点是硬化程度严重、导热度差、切削温度高、冲击韧度高和延伸率较大。因此切削这类材料应采用强度高的硬质合金刀具。（2）高强度钢的车削车削高强度钢时由于切削力大，容易引起硬质合金刀齿的崩刃。一般多采用硬质合金刀具，并降低车削速度。（3）不锈钢的车削由于不锈钢硬化严重，车削时冲击和振动较严重，切屑不易卷曲和折断。因此要求机床、夹具和刀具的刚度要好，最好采用硬质合金刀具。（4）高温合金的车削高温合金切削时硬化严重、容易粘刀、导热度差和高温强度高。因此应该选择耐高温、高温强度高的硬质合金刀具。刀刃后角要大些并用正前角，并有一定的刃倾角以利于切屑的排出。二、提高切削效率的方法（1）高速切削铣削是目前高速切削的主要工艺，铣刀是主要的高速切削刀具。这类刀具在高速切削时都要承受很大的离心力，由于其作用力远远超过切削力，因此成为刀具的主要载荷。在非常高的转速下，除刀具和夹具本身的平衡是必要的前提外，刀具安装后仍需要进行整体的平衡。（2）高进给切削按传统方式进行精工时，由于对工件表面粗糙度有一定的要求，刀具的进给量较小。如果不考虑刚度和刀具本身的微观缺陷，只要进给量不超过刀具的宽度，则工件的表面粗糙度仅受工件材料晶粒大小的影响。（3）大余量切削一般将大余量切削称为重切削，大余量切削通过使用抗冲击、高耐磨度的重切削铣刀，将原工艺需要多次切削才能完成的工序集中一次完成，但由于精度较差通常只用于粗工。三、切削油品的选用（1）有色金属切削油铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀的铜铝合金专用切削油。（2）铸铁切削油切削铸铁时需选择防锈功能强的切削油。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑造成损坏，可使用冷却好的切削油并做好过滤。（3）合金钢切削油切削合金钢、钛合金时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。