注塑模具有哪几部分组成？

1. 注塑模具有哪几部分组成？

注塑模的基本结构根据其使用功能,可分为:成型零件、浇注系统、导向机构、顶出装置、侧向分型与抽芯机构、冷却加热系统和排气系统等七个部分。
1、成型零件
它是指构成模具型腔的零件,主要包括:凸模、凹模、型芯、成型杆、成型环及镶块等零件。    
2、浇注系统
它是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。普通浇注系统是由主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。
3、导向机构
在塑料模具中,主要有定位、导向、承受一定侧压力的作用,保证动、定模合模准确。合模导向机构由导柱、导套或导向孔(直接开在模板上)、定位锥面等组成。
4、顶出装置
主要起将制件从模具中顶出的作用,由顶杆或顶管或推板、顶出板、顶杆固定板、复位杆及拉料杆等组成。
5、侧向分型与抽芯机构
它的作用是,脱开侧向凸模或抽出侧向型芯,通常包括斜导柱、弯销、斜导槽、楔紧块、斜滑块、斜槽、齿轮齿条等零件。
6、冷却加热系统
它的作用是,调节模具工艺温度,由冷却系统(冷却水孔、冷却水槽、铜管)或加热系统组成。
7、排气系统
它的作用是,将型腔内的气体排除,主要由排气槽、配合间隙等组成。

2. 注塑模具有哪几部分组成？

注塑模具是由哪些部件组成的？通过视频找到答案。

3. 1.热塑性塑料注射成型模具一般由哪些部分组成?

我是一个注塑模具设计师，我的经验告诉你，模具一般由以下几大部分构成：
第一部分是模具的骨架就是模胚部分，模胚又分大水口，细水口，简化型细水口，大水口又可分为ABCD或工字及直身等，细水口又可分有水口板和无水口板等类别，是根据产品结构确定结构后判断选择哪种更简单成本更低。
第二部分就是模具心脏部分就是模仁部分，模仁又可分为整体式和攘拼式，有的产品要求不高不用模仁直接在模板上成型，有的产品是两个行位对碰，行位就是模仁所以也没有独立的模仁，一般设计时要有模仁，这样更省料又能达到产品成型要求。
第三部分就是成型零件部分，模仁中的入子，镶件等，这些部分是为了方便加工，订料，排气，更换等所以把模仁上一些特殊部位做成镶件（柱位，孔位，骨位，止口等及难加工的地方）。
第四部分就是抽芯机构部分，这部分是模具设计中最难工作量最大的部分，如果产品上有倒扣或一些特殊结构要抽芯时，就是考虑用什么方式抽芯，外侧倒扣就是行位较多，也有外斜顶，内侧倒口一般用斜顶抽芯，也有的产品不能做斜顶要做内行位，前模行位前斜顶，后模行位后模斜顶，如果抽芯行程太大，斜度太大，严格顺序控制时用油缸，如果有内牙时还要用齿轮齿条马达司套司杆缩科机构或斜顶等方式抽芯。行位一般要四个视图进行表达，斜顶三个视图进行表达就可以了。
第五部分就是分型机构设计，像大水口只有一次开模动作，而细水口有三次开模动作，那么细水口模具设计时要考虑前两次开模行程，在模图上要表达，细水口控制开模顺序与开模行程的零件尼龙钉与塞打螺丝或是水口拉板，扣机等机构设计。
第六部分就是浇注系统设计，主流道，分流道，浇口，冷料井等，主要流道一般在唧嘴中成型，唧嘴是标准件所以一般设计时不要考虑太多因素，分流道（布局均衡，形状，主次关系）；浇口的类型及位置确定和相关取值（常用的直接浇口，侧浇口，潜水口，点浇口等）；冷料井数量及位置确定。
排气系统：利用分模面，顶出机构，模仁入子等间隙自动排气；对于大型，复杂产品，快速成型等情况则要另外开设排气系统。注意排气槽的大小和位置的确定（与塑料本身的流动性有关）。
冷却系统：水路开设，主要考虑冷却速度，冷却效果去选择相应的水路大小（尽可能取大值）及与塑件结构相适的水路样式（直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式，溢流式等）。
顶出系统：顶针，顶管（司筒），顶出块，顶出板，气吹，人工，机械手等）
第七部分就是其他零件追加：支撑柱，中托司，回位弹簧，开闭器，限位螺丝，锁模板，拉板，抓料销，吊模孔等。
本人从事模具设计工作8年多，从事模具培训行业3年多，工厂实战经验与教学经验都很丰富，欢迎从事模具行业爱好者进行技术交流，我的Q见我的用户名，欢迎你的来访！

4. 根据模具总体结构特征,塑料注射模分为哪几种类型

　　有以下几种类型：
　　1.注射成型：是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
    2.压缩成型：俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
    3.挤塑成型：是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由 机头口模中挤出的速率。
    4.压注成型：亦称铸压成型。是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法，也称传递模塑成型。
    5.中空成型：是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法。
    6.压铸成型模具：压铸成型模具又称传递成型模具。将塑料原料加入预热的加料室，然后向压柱施加压力，塑料在高温高压下熔融，并通过模具的浇注系统进入型腔，逐渐硬化成型，这种成型方法叫作压铸成型，所用的模具叫压铸成型模具。这种模具多用于热固性塑料的成型。
　　7.除此之外，还有泡沫塑料成型模具、玻纤增强塑料低压成型模具等等。
　　

5. 注射成型和挤出成型制备塑料制品的区别主要在于加料和加热方式不同对吗

挤出成型在塑料加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具本身的挤出称压出。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

6. 热塑性塑料注射模的几种类型及基本结构形式

热塑性塑料注射模有哪几种类型？热塑性塑料注射模分类方式较多，各分类方法及类型主要有以下几种：1.按注射机形式分类主要有卧式注射机用、立式注射机用、直角式注射机用及组合式注射机用注射模等。2.按分型面分类主要有垂直分型面、侧型分型面及抽芯、多分型面、自动卸螺纹、定模顶出注射模等。3.按浇注系统分类主要有有废料和无废料注射模。其中无废料注射模又包括：绝热流道和热流道模两种结构形式。热塑性塑料注射模基本结构形式是怎样的？热塑性注射模分型面将铸造模具分成动模和定模两部分，采用侧浇口，一模两腔，一次可成形两个塑件制品。可应用在立式或卧式注射机上。模具由定模、动模及推料三部分构成。定模部分由定模板、定模模膛、浇口套、定位环、导套组成；动模部分由动模固定板、动模型芯、动模垫板、支撑板、动模板组成；而卸推料部分由顶杆固定板、顶杆垫板、拉料杆、顶杆、复位杆组成。为了使模具工作平稳，动模与定模采用导柱、导套导向，以保证定模、动模相互位置精度；而动模与推料部分，用导柱、导套导向，以确保推料及开模、合模的可靠平稳性。推出系统采用了支承块以调整顶料板活动空间的位置及顶出力的大小。模具在工作时，将定模固定在注射机定模板上，动模固定在动模板上，将注射机喷嘴用定位圈定位对准浇料口。模具首先将动模与定模合模、锁住、并开启注射机活塞，将在料筒内的熔融塑料以高压、高速挤入动模与定模合模后所组成的型腔中，并使其充满，保压、保时后，开动动模，使其与定模分开回到原来的位置。此时，由于推料系统作用，则使得冷却成形后的塑件在拉料杆，顶杆作用下，将塑件从动模内卸下。在第二次合模时，在复位杆作用下，动模与定模有恢复到合模位置，准备下行程的注射成形。

7. 热塑性塑料注射模的几种类型及基本结构形式

热塑性塑料注射模有哪几种类型？热塑性塑料注射模分类方式较多，各分类方法及类型主要有以下几种：1.按注射机形式分类主要有卧式注射机用、立式注射机用、直角式注射机用及组合式注射机用注射模等。2.按分型面分类主要有垂直分型面、侧型分型面及抽芯、多分型面、自动卸螺纹、定模顶出注射模等。3.按浇注系统分类主要有有废料和无废料注射模。其中无废料注射模又包括：绝热流道和热流道模两种结构形式。热塑性塑料注射模基本结构形式是怎样的？热塑性注射模分型面将铸造模具分成动模和定模两部分，采用侧浇口，一模两腔，一次可成形两个塑件制品。可应用在立式或卧式注射机上。模具由定模、动模及推料三部分构成。定模部分由定模板、定模模膛、浇口套、定位环、导套组成；动模部分由动模固定板、动模型芯、动模垫板、支撑板、动模板组成；而卸推料部分由顶杆固定板、顶杆垫板、拉料杆、顶杆、复位杆组成。为了使模具工作平稳，动模与定模采用导柱、导套导向，以保证定模、动模相互位置精度；而动模与推料部分，用导柱、导套导向，以确保推料及开模、合模的可靠平稳性。推出系统采用了支承块以调整顶料板活动空间的位置及顶出力的大小。模具在工作时，将定模固定在注射机定模板上，动模固定在动模板上，将注射机喷嘴用定位圈定位对准浇料口。模具首先将动模与定模合模、锁住、并开启注射机活塞，将在料筒内的熔融塑料以高压、高速挤入动模与定模合模后所组成的型腔中，并使其充满，保压、保时后，开动动模，使其与定模分开回到原来的位置。此时，由于推料系统作用，则使得冷却成形后的塑件在拉料杆，顶杆作用下，将塑件从动模内卸下。在第二次合模时，在复位杆作用下，动模与定模有恢复到合模位置，准备下行程的注射成形。

8. 在注射成型中哪些塑料模具需要采用加热装置为什么

1．多种塑料、多种颜色共注工艺(CO-INJECTION)
      在汽车制造业，由多种颜色(如红、橙、透明色)构成的整体前后车灯目前极为流行，这也必须在同一模具上安装多个热流道系统，即用一个热流道系统注射红色，另一个热流道注射橙色，下一个热流道系统注射透明色等。 显然用传统的冷流道模具是无法实现的。
 
2．浇口方向与开模方向成一定或垂直角度
      有时为避免将浇口开在零件正面影响美观和使用等，经常需要将浇口放在零件侧面，这时候如果使浇口方向与开模方向一致的话, 浇口处的模具强度就会很弱。以垂直零件侧面的角度开浇口就比较好。如汽车上的一些形状复杂的大形零件经常会有这种将浇口方向与开模方向成一定角度的需要。这时只有使用热流道才能做到。因由开模动作很难将过长的冷流道及浇口从带角度的方向拉出。
 
3．多层模具(STACK MOLD)
      一种增加产量又不增加注塑机吨位的办法就是使用多层模具。即模具上有多个分模面。这种模具是完全靠热流道系统来实现的。


4．预成型瓶胚(如PET瓶胚)的制作
      日常生活中人们大量使用的饮料瓶都由用注塑方法先生产PET预成型瓶胚，再由吹塑方法制成工饮料瓶。PET预成型瓶胚的生产无一例外完全靠热流道技术来实现的。目前世界上最大PET预成型瓶胚模具一次可生产144个瓶胚。
 
5. 要大批量自动化生产的项目
      如在国际上的各重包装业，如食品包装盒和塑料瓶盖等，塑料制品消耗量巨大。这些塑料食品包装盒和塑料瓶盖都采用热流道模具进行快速大批量自动化生产。对于很多薄壁制件，零件本身在模具中所需冷却时间很短，这时采用热流道阀式浇口就可消除费时的浇道及浇口的冷却时间，从而可大量加快生产速度