冲压模具的最佳装配步骤

1. 冲压模具的最佳装配步骤

  　　冲压模具的最佳装配步骤 
  　　（1）选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等。
  　　（2）组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副东莞冲压模具的装配精度起到一定的保证作用。
  　　（3）总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的东莞冲压模具过程。在总装前，应选好装配的'基准件和安排好上、下模的装配顺序。
  　　（4）调整凸、凹模间隙。在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。
  　　调整凸、凹模间隙的方法主要有透光法、测量法、垫片法、涂层法、镀铜法等。
  　　（5）检验、调试。冲压模具装配完毕后。必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。
   　　拓展 
   　　冲压模具组装基本知识 
  　　五金模具属于冷冲压模具，组装过程中应该注意的几个基本知识为；
  　　1、审图，真正的看懂图纸了解设计师的设计方按是最重要的，否则就是盲人摸象。
  　　2、检查工件配件等形状尺寸是不是和图纸一致组装开始；
  　　1、间隙，工件与模板间间隙是否合理冲孔落料等模具冲裁间隙是否合理。
  　　2、避位 ，定位零件 产品前工序加工后零件等是否有避位，是否够位 。
  　　3、弹簧力，工件顶出装置弹簧力摸板卸料力等是否够力，弹簧的压缩和预压够不够，合不合理。
  　　基本上组立时候就应该注意这些，其他的都是靠经验的!
   　　产业现状 
  　　五金模具行业内无序竞争的情况开始出现，出现五金的低成本、产品结构档次和技术含量不高等弊端也日益显露。
  　　20世纪60年代五金模具业开始在南海兴起，80年代后期达到高峰。当时五金模具业门槛很低，也不需要什么技术，3万元买些旧设备就可以开一个家庭作坊式的五金模具加工厂。
  　　经过40多年发展，各类五金、模具加工企业已过万家，绝大多数是劳动密集型的小企业。
  　　要求超精加工，五金加工模具产业将日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的一模多腔所造成的。模具行业多功能复合模具将进一步发展
   　　发展趋势 
  　　在模具方面，全球经济仍将处于金融危机后的调整期，总体状况可能略好于2012年，但形势仍将复杂多变，风险和不肯定要素增加，持续低迷和低速增长开展仍是主基调。
  　　模具专家罗百辉表示，中国经济正处在增长阶段转变和寻求新均衡的关键期。模具市场需求开始回暖，发展向好态势日渐明朗。

2. 冲压模具的最佳装配步骤

 冲压模具的最佳装配步骤
                       　　冲压模具的装配是个细致活,如果没有清晰的装配思路,导致冲压模具装配后多次拆卸重新装配、这样大大的降低了生产效率和冲压模具的质量,为了节省大家时间,中华标准件为大家总结以下五点冲压模具装配步骤。
       　 　(1)选择装配基准件。 装配时,先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、’凸凹模、导向板及固定板等。
       　 　(2)组件装配。 组件装配是指模具在总装前,将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装,凸模和凹模与固定板的组装,卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件,应按照各零件所具有的功能进行组装,这将会对整副东莞冲压模具的装配精度起到一定的保证作用。
        　　(3)总体装配。 总装是将零件和组件结合成一副完整的东莞冲压模具过程。在总装前,应选好装配的'基准件和安排好上、下模的装配顺序。
        　　(4)调整凸、凹模间隙。 在装配模具时,必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后,才能紧固螺钉及销钉。
       　　调整凸、凹模间隙的方法主要有透光法、测量法、垫片法、涂层法、镀铜法等。
        　　(5)检验、调试。 冲压模具装配完毕后。必须保证装配精度,满足规定的各项技术要求,并要按照模具验收技术条件,检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模,并按试模生产制件情况调整、修正模具,当试模合格后,模具加工、装配才算基本完成。
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3. 注塑模具装配图绘图步骤

模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括位置关系和配合关系。

一张模具装配图所必须达到的最基本要求为：

首先，模具装配图中各个零件（或部件）不能遗漏，不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；

其次，模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外，还应有其他特殊的表达要求。

模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准，现总结如下：

⑴ 总装图的布图及比例。

① 应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定（GB/T14689—2008）。

② 可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。

③ 尽量以1:1的比例绘图，必要时按机械制图要求的比例缩放，但尺寸按实际尺寸标注。

4. 模具装配图的画法

 模具装配图的画法
                    　　模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括位置关系和配合关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最基本要求为：
  　　首先，模具装配图中各个零件(或部件)不能遗漏，不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达;
  　　其次，模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外，还应有其他特殊的表达要求。
  　　 模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准，现总结如下： 
  　　 ⑴ 总装图的布图及比例。 
  　　① 应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定(GB/T14689—2008)。
  　　② 可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。
  　　③ 尽量以1:1的比例绘图，必要时按机械制图要求的比例缩放，但尺寸按实际尺寸标注。
  　　④ 模具总装图的布置方法如图1-72所示。
  　　(a)冲压模具总装配图的布置 (b)塑料模具总装配图的布置
  　　图1-72 模具总装图的布置方法
  　　 ⑵ 模具设计绘图顺序 
  　　① 主视图。绘制总装图时，应采用阶梯剖或旋转剖视，尽量使每一类模具零件都反映在主视图中。按先里后外、由上而下，即按产品零件图、凸模、凹模的顺序绘制，零件太多时允许只画出一半，无法全部画出时，可在左视图或俯视图中画出。
  　　② 俯视图。将模具沿冲压或注射方向“打开”上(定)模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上(定)模或下(动)模，绘制俯视图。主、俯视图要一一对应画出。
  　　③ 左、右视图。当主、俯视图表达不清楚装配关系时，或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。
  　　 ⑶ 模具装配图主视图的要求。 
  　　① 在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其他视图或外框线之间应保持50～60mm的空白。
  　　② 主视图上应尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视图、半剖视图或局部视图。若有局部无法表达清楚的，可以增加其他视图。
  　　③ 在剖视图中剖切到圆凸模、导柱、顶件块、螺栓(螺钉)和销钉等实心旋转体零件时，其剖面不画剖面线;有时为了图面结构清晰，非旋转体的凸模也可不画剖面线。
  　　④ 绘制的模具一般应处于闭合状态，如图1-75所示，或接近闭合状态，也可以一半处于闭合工作状态，另一半处于非闭合状态。
  　　⑤ 两相邻零件的接触面或配合面，只画一条轮廓线;相邻两个零件的非接触面或非配合面(基本尺寸不同)，不论间隙大小，都应画两条轮廓线，以表示存在间隙。相邻零件被剖切时，剖面线倾斜方向应相反;几个相邻零件被剖切时，可用剖面线的间隔(密度)不同、倾斜方向或错开等方法加以区别。但在同一张图样上同一个零件在不同的视图中的剖面线方向、间隔应相同。
  　　⑥ 冲模装配图上零件的部分工艺结构，如倒角、圆角、退刀槽、凹坑、凸台、滚花、刻线及其他细节可不画出。螺栓、螺母、销钉等因倒角而产生的线段允许省略。对于相同零部件组，如螺栓、螺钉、销的联接，允许只画出一处或几处，其余则以点划线表示中心位置即可。
  　　⑦ 模具装配图上零件断面厚度小于2 mm时，允许用涂黑代替剖面线，如模具中的垫圈、冲压钣金零件及毛坯等。
  　　⑧ 装配图上弹簧的画法。被弹簧挡住的结构不必画出，可见部分轮廓只需画出弹簧丝断面中心或弹簧外径轮廓线，如图1-73(a)所示。弹簧直径在图形上小于或等于2mm的断面可以涂黑，也可用示意图画出，如图1-73(b)、(c)所示。
  　　图1-73模具装配图中螺旋压缩弹簧的规定画法
  　　弹簧也可以用简化画法，即双点划线表示外形轮廓，中间用交叉的双点划线表示，如图1-74所示。
  　　 ⑷ 模具装配图俯视图的要求 
  　　俯视图一般只绘制出下(动)模，对于对称结构的模具，也可上(定)、下(动)模各画一半，需要时再绘制一侧视图或其他视图。
  　　绘制模具结构俯视图时，应画拿走上模部分后的结构形状，其重点是为了反映下模部分所安装的工作零件的情况。俯视图与边框、主视图、标题栏或明细栏之间也应保持50～60mm的空白。
  　　图1-74弹簧的简化画法
  　　 ⑸ 序号引出线的画法。 
  　　在画序号引出线前应先数出模具中零件的个数，然后再作统筹
  　　任务1 冲裁级进模
  　　图1-75 压簧片冲孔落料级进模装配图
  　　安排。序号一般应与以主视图为中心依顺时针旋转的方向为序依次编定，一般左边不标注序号，空出标注闭合高度及公差的位置。在图1-75所示的模具装配图中，在画序号引出线前，数出整副模具中有27个零件，因此设计者考虑上方布置9个序号，右方布置9个序号，下方布置9个序号。根据上述布置，然后用相等间距画出27个短横线，最后从模具内引画零件到短横线之间的序号引出线。
  　　按照“数出零件数目→布置序号位置→画短横线→画序号引出线”的作图步骤，可使所有序号引出线布置整齐、间距相等，避免了初学者画序号引出线常出现的“重叠交叉”现象。
  　　当然如果在俯视图上也要引出序号时(图1-75)，也可以按顺时针再顺序画出引出线并进行序号标注。其注写规定如下：
  　　① 序号的字号应比图上尺寸数字大一号或大两号。一般从被注零件的轮廓内用细实线画出指引线，在零件一端画圆点，另一端画水平细实线。
  　　② 直接将序号写在水平细实线上。
  　　③ 画指引线不要相互交叉，不要与剖面线平行。
  　　 ⑹ 剖面的选择 。如图1-75所示，模具的上模部分剖面的选择应重点反映凸模的固定，凹模洞口的形状、各模板之间的装配关系(即螺钉、销钉的安装情况)，模柄与上模座间的安装关系及由打杆、打板、顶杆和推块等组成的打料系统的装配关系等。上述需重点突出的地方应尽可能地采用全剖或半剖，而除此之外的一些装配关系则可不剖而用虚线画出或省去不画，在其他视图上(如俯视图)另作表达即可。
  　　模具下模部分剖面的选择应重点反映凸凹模的安装关系、凸凹模的洞口形状、各模板间的安装关系(即螺钉、销钉如何安装)、漏料孔的形状等，这些地方应尽可能考虑全剖，其他一些非重点之处则尽量简化。
  　　图1-75中上模部分全剖了凸模的固定、凹模的洞口形状、模柄与上模座的联接及螺钉、销钉的安装情况(并在左面布置销钉与紧固螺钉、右面布置卸料螺钉及弹簧)，对于始用挡料销的'装配情况采用虚线及局部剖视图的表达方式。
  　　 ⑺ 螺钉、销钉的画法。画螺钉、销钉时应注意以下几点： 
  　　① 螺钉各部分尺寸必须画正确。螺钉的近似画法是：如螺纹部分直径为D，则螺钉头部直径画成1.5D，内六角螺钉的头部沉头深度应为D+1～3mm;销钉与螺钉都使用时，销钉直径应选用与螺钉直径相同或小一号(即如选用M8的螺钉，销钉则应选Ф8mm或Ф6mm)。
  　　② 画螺钉联接时应注意不要漏线条。以图1-75中螺钉3为例，螺钉只与尾部的凸模固定板10螺纹联接，而螺钉经过垫板9及上模座1均应为过孔。
  　　③ 画销钉联接时也要注意不要漏线条。以图1-75中的销钉4为例，在销钉经过的通孔凸模固定板10与上模座1需用销钉进行定位，而垫板9则无需用销钉4来定位，所以应为过孔。
  　　 ⑻ 工件图的画法。 
  　　① 工件图是经冲压或模塑成形后得到的冲压件或塑料件图形，如图1-75所示，一般画在总装图的右上角，并说明材料的名称、厚度及必要的尺寸;对于不能在一道工序内完成的产品，装配图上应将该道工序图画出，并且还要标注与本道工序有关的尺寸。
  　　② 工件图的比例一般与模具图上的比例一致，特殊情况下可以缩小或放大。工件图的方向应与冲压方向或模塑成形方向一致(即与工件在模具中的位置一致)，若特殊情况下不一致时，必须用箭头注明冲压件或模塑成形方向。
  　　 ⑼ 冲压模具装配图中的排样图。 
  　　① 利用带料、条料时，应画出排样图，一般画在总装图右上角的工件图下面或俯视图与明细栏之间。
  　　② 排样图应包括排样方式、零件的冲裁过程、定距方式(用侧刃定距时侧刃的形状、位置)、材料利用率、步距、搭边、料宽及公差，对弯曲、卷边工序的零件要考虑材料纤维方向。通常从排样图的剖切线上可以看出是单工序模还是复合模或级进模。
  　　③ 排样图上的送料方向与模具结构图上的送料方向必须一致，以使其他读图人员一目了然。如图1-75所示。
  　　 ⑽ 模具装配图的技术要求。 
  　　在总装图中，要简要注明对该模具的要求、注意事项和技术要求。技术要求包括所用设备型号、模具闭合高度以及模具打印标记、装配要求等，冲裁模还要注明模具间隙。有时在左上角标注图样代号是企业结合产品的型号而编制的，便于图样的使用管理。
  　　 ⑾ 模具总装图上应标注的尺寸 
  　　有模具闭合高度、外形尺寸、特征尺寸(与成形设备配合的定位尺寸)、装配尺寸(安装在成形设备上的螺钉孔中心距)、极限尺寸(活动零件的起始位置之间的距离)。
  　　 ⑿ 标题栏和明细栏。 
  　　① 标题栏和明细栏在总装图右下角，若图纸幅面不够，可以另立一页。标题栏和明细栏的格式如图1-75中右下角所示。
  　　② 明细栏至少应有序号、图号、零件名称、代号、数量、材料和备注等。
  　　③ 在填写零件名称一栏时，应使名称的首尾两字对齐，中间的字则均匀插入，也可以左对齐。
  　　④ 在填写图号一栏时，应给出所有零件图的图号。数字序号一般应与序号一样以主视图画面为中心依顺时针旋转的方向为序依次编定。由于模具装配图一般算作图号00，因此明细栏中的零件图号应从01开始计数。没有零件图的零件则没有图号。
  　　⑤ 备注一栏主要为标准件的规格、热处理、外购或外加工等说明。一般不另注其他内容。
  　　⑥ 标题栏主要填写的内容有模具名称、作图比例及签名等内容。其余内容可不填。
  　　模具装配图绘制完成后，要审核模具的闭合高度、漏料孔直径、模柄直径及高度、打杆高度、下模座外形尺寸等与压力机有关技术参数间的关系是否正确。本例经审核后确认满足J23—16F压力机的参数要求。
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5. 冷冲压模具装配图技术要求怎么写

1.一般技术要求：
零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
2.热处理要求：
经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：
未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：
未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
5.装配要求：
各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
粘接后应清除流出的多余粘接剂。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
6.铸件要求：
铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件必须进行水韧处理。
铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
7.涂装要求：
所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
8.配管要求：
装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
9.补焊件要求：
补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
10.锻件要求：
每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
11.切削加工要求：
零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
加工后的零件不允许有毛刺。
精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。



比较全了

6. 注塑模具装配图的技术要求怎么写啊？

1.装配时要以分型面较平整的或者不易整修的一侧作为基准；
2.动定模水平分型面要进行研合；
3.导柱和导套要保持一定的配合，并且对定模的垂直度要好；
4.装拆模具时要注意各零部件的位置，必要时要有一定的配
   位标志；
5.零件在装配前必须清理，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈
   蚀、切削、灰尘、油污和着色剂等；装配过程中不允许零
   件磕、碰和划伤;
6.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉需交叉、对称、逐步
   均匀对称拧紧;
7.各密封件装配前必须浸透油;
8.进入装配的零件及部件，均必须具有检验部门的合格证方
   能进行装配;
9.装配后进行试模验收，脱模机构不得有干涉现象。

7. 注塑模具装配图的技术要求怎么写啊？

1.零件分别按GB/T4169.1-1984和GB/4170-1984中的1.1-1.9的规定进行检验.
2.动定模板或动定模座板间安装平面的平行度按GB/T12555.2和GB/T12566.2的规定.
3.导柱导套与动模安装面和定模座板面的垂直度按GB/T12555.2和12556.2的规定.
4.模具所有活动部分应保证位置准确,动作可靠,不得有相对歪斜和卡滞现象,固定零件不得有窜动.
5.图纸中螺纹的基本尺寸按GB196，偏差按GB197，内螺纹按GB197，内螺纹按7H，外螺纹按6h.
6.导柱配合部位的大径与小径的同轴度公差按GB1184附录-的5级.

8. 模具的装配 求实例 附真图

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  冲压模具基础知识
冲裁　　 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。 

切开　　 切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。 

切边　　 切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。 

切舌　　 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。

切断　　 切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。

扩口　　 扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。

冲孔　　 冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。

冲缺　　 冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。

冲槽　　 冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。

冲中心孔 　　 冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。

精冲　　 精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。

连续模　　 连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。

单工序模　　 单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。

组合冲模　　 组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。

压凸　　 压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。

压花　　 压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。

成形　　 成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。

光洁冲裁　　 光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。

卷边　　卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。 

卷缘　　 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。

拉延　　 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

拉弯　　 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。

胀形　　 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。

剖切　　 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。

校平　　 校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。

起伏成形　　 起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。

弯曲　　 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。

凿切　　 凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。

深孔冲裁　　 深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。 

落料　　 落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。

缩口　　 缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。

整形　　 整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。

整修　　 整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。

翻孔　　 翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。

翻边　　翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

拉深　　 拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。 

连续拉深　　 连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。

变薄拉深　　 变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。

反拉深　　 反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。

差温拉深　　 差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。

液压拉深　　 液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。

压筋　　 压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。