什么是注塑模具技术参数?主要包括哪些数据？

1. 什么是注塑模具技术参数?主要包括哪些数据？

一　模具设计方面的控制  

　　1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。  

　　2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。  

　　3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。  

　　4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。  

　　5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。 
  
　　6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。 
  
　　7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。  

　　8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。 
  
　　9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。  

　　10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴 R，浇口套孔径等是否匹配合适。  

　　等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。  

　　二 工艺制造方面的控制  

　　虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。  

　　1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。  

　　2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。 
  
　　3、这里提一下有关英国塑料协会 （BPF） 的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况：  

　　A：模具制造误差约1/3 ，B由模具磨损产生的误差1/6　C 由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3， D 预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6  

　　总的误差=A+B+C+D，　因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。 
  
　　三　通常生产方面的控制  

　　塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象：  

　　1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。  

　　2、压力与排气的调整控制：  

　　注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。  

　　3、注塑成形件尺寸的补充整形控制  

　　有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。

2. 根据模具总体结构特征,塑料注射模分为哪几种类型

　　有以下几种类型：
　　1.注射成型：是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
    2.压缩成型：俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
    3.挤塑成型：是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由 机头口模中挤出的速率。
    4.压注成型：亦称铸压成型。是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法，也称传递模塑成型。
    5.中空成型：是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法。
    6.压铸成型模具：压铸成型模具又称传递成型模具。将塑料原料加入预热的加料室，然后向压柱施加压力，塑料在高温高压下熔融，并通过模具的浇注系统进入型腔，逐渐硬化成型，这种成型方法叫作压铸成型，所用的模具叫压铸成型模具。这种模具多用于热固性塑料的成型。
　　7.除此之外，还有泡沫塑料成型模具、玻纤增强塑料低压成型模具等等。
　　

3. 与普通注塑成型相比，精密注塑成型在工艺，成型设备，模具设计方面有何不同

精密注塑成型：指的是通过注塑机设备生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0．01mm以下，通常在0．01～0．001mm之间的一种注射成型生产方式。
模具设计：
1、制作型腔、浇道的材料要经过严格的热处理。
2、要选择机械强度高的合金钢。
3、或硬度高（成型零件要达到HRC52左右）、耐磨性好、抗腐蚀性强的材料。

成型设备：
   精密注塑机是带有射胶闭环控制的注射机，通常注塑机的注射压力和注射速度是采用闭控制的所谓闭环控制，也叫反馈控制指的是在控制系统中，通过检测元件对控制系统的输出信号进行检测，将检测信号再传递到控制器，控制器对该检测信号进行运算处理，从而实现输出信号与系统要求的输出信号一致，使输出信号更接近于期望值系统输出偏差最小。
简单的讲，闭环控制就是更接近期望值的自动调节控制，注塑机由于采用了注射闭环控制，大大提高了注射成型的重复性和稳定性，减小了制件的尺寸波动，也就提高了制件的尺寸精度和尺寸稳定性，注塑机要实现闭环控制。
对于液压式注塑机而言就必须采用伺服阀，实现液压系统压力和流量的闭环控制，超精密型注塑机除了采用伺服阀之外，还会配合使用伺服控制板伺服控制板配合电脑控制系统，进一步提高液压系统输出压力和流量的重复精度实现超精密注塑成型。

4. 根据模具总体结构特征,塑料注射模分为哪几种类型

塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：
1、旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
2、转移成型模——集成电路制品
3、热成型模——透明成型包装外壳
4、注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）
5、挤压成型模——胶水管、塑胶袋
6、吹气模——饮料瓶
7、压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟

5. 影响注塑成型的主要参数有哪些

影响注塑成型的主要参数有：
1.注射量。
2.防延量
3.螺杆转速
4.背压
5.料管温度
6.注射速度
7.注射压力
8.保压压力
9.模温
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1.注射量注射量是指注塑机螺杆在注塑时向模具内所注射的熔体量。注射量=螺杆推进容积pC式中，p为注塑物料密度，C对结晶型聚合物为0.85，对非结晶型聚合物为0.93.注塑机不可用加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品。每次注射程序终止后，螺杆处在料桶的最前端，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被送到螺杆头部，螺杆在物料的反作用下后退，碰到限位开关位置，此过程为计量过程（预塑行程）。注射量的大小与计量形成的精度有关：太小，注射量不够；太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔体温度不均或过热分解。预塑后计量室中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数、预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。2.防延量防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。防延量还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出料把，防延量大会使计量室中夹杂有气泡，对粘度大的物理可不设防延量。3.螺杆转速螺杆转速影响注塑物料在螺杆中运送和塑化的热历程和剪却效应，因此它是影响塑化能力、塑化质量和成形周期的重要参数。螺杆转速提高，塑化能力加强。塑料的熔融，大体是因螺杆旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：1）塑料的热裂解2）使玻璃纤维（加纤塑料）长度减短3）使螺杆或螺缸磨损加速主要优点为增加塑化能力，降低塑化时间。在螺杆直径较大或螺槽较深时，如果无法降低背压，可以通过增加螺杆转速来提高塑化速度，减少塑化时间。4.背压预塑时的背压表示螺杆在预塑时计量室中的压力。背压对熔体温度影响较大。背压提高使螺槽中物料密实，延长物料在螺杆中热历程，塑化质量也得到改善。过高背压会使剪切热过高，可能会使物料降解。背压多级调整应与转速相匹配，当计量结束时螺杆转速应特别低，以降低惯性冲击，提高计量精度，多级控制有利于消除温差并提高塑化质量。被压在下列状况是需要的：1）均一的加热熔融，尤其是粒子经由剪切热而仍未熔融者。2）机械均一性，对色母粒和填充物（玻璃纤维）的均匀分散。3）取出材料所带入空气。4）产生均一的熔融温度梯度，尤其是在有效的螺杆计量长度被缩短时。5）减少残留的缓冲溶胶在保压期间因为空气的陷入而造成每模间波动。5.料管温度料管温度设定是控制料管加热环温度，即熔融之外加热源，其主要目的一是为使滞留于料管及螺杆内的冷硬树脂熔融，以利于螺杆转动；二是为使树脂提供一部分热量。此温度的设定，依塑料原料不同而有所不同，可从材料使用说明书中获得此项资料，但一般而言，此设定值常比溶胶温度度5℃~10℃，因为螺杆转动也能产生机械热能。料管温度设定通常分为4段控制（大机台更多），最好能配合螺杆的进料段，压缩段及计量段，另外再加上喷嘴分别给予不同的温度设定控制，由于溶胶温度才是绝对的条件，而料管温度是相对的，故很难对这些设定值做一综合结论，最好的做法是从建立一套资料开始，然后根据需要做调整，一般树脂，在料管后段的温度设定较低，然后逐段升高温度设定，知道喷嘴部分。料管温度的设定以使进料速度稳定及达到塑料充分熔融为目的，而这通常需配合塑料的粘度特性、耗用量及螺杆特性来决定，生产中可以转速，计量时间及注射时间（一次压时间）等的稳定性来衡量。按螺杆的机械原理，料管温度是由后向前、由低到高来设定的，而其上升的梯度则与材料粘度的高低相反。料管温度设定参考下图。

6.注射速度注射速度设定是控制溶胶充填模具时间及流动模式，流动过程是影响产品外观主要因素，而注射速度又是流动过程中重要条件，故注射速度的调整正确与否对产品外观品质有绝对的支配。注射速度设定的基本原则是配料在模腔内流动时，按其流动波前多形成的断面大小来升降，并且遵守慢-快-慢而尽量快（确认外观有无瑕疵）的要领。高速充填的效果：1）使塑料流动时，温度降低较慢，流动容易。2）压力损失较小，模腔内压力分布差异减少。3）增加成品表面光泽，降低结合线明显程度及提高其强度；但也增加表面流痕、气痕和毛边的机会。4）减少充填是皮肤层的形成，肉搏部位交易填充，但肉厚部位可能易于凹陷。5）增加塑料分子结构的均与性或结晶度。初期慢速充填的效果：1）减少喷痕及浇口部位的焦痕、雾点等瑕疵。2）可使多模腔成型较易获得流动平衡。末期减速充填的效果：1）增加日提逃逸的机会及避免对其产生绝热压缩可减少流路末端的短射或烧焦。2）保压的切换较准确，避免模腔内压太高或过度充填，当然成型品质（精度及变形量）也能较稳定。7.注射压力注射压力的设定主要是控制油压使足以推动螺杆达到所设定的注射速度要求。由于每种塑料的特性不同，流动的难易程度也不同，同种材料溶胶温度不同，粘度也会发生变化，产品不同，模具设计、模温不同均会使材料流动因行程阻力而改变，要在种种不同状况下维持同一注射速度，就得改变注射压力，以克服溶胶流动所造成的阻力。注射压力与保压压力不同，注射压力主要影响的是充填阶段，而保压压力影响的却是冷却阶段。8.保压压力保压压力的设定是为使树脂在冷却的过程中不致产生回流，且能继续补充树脂冷却收缩而不足的空间，从而得到最佳的模具复制效果。保压压力设定过高，易造成毛边、过度充填、浇口附近应力集中等不良现象，保压压力设定过低，又易造成收缩太大，尺寸稳定等现象；应用程式保压压力控制可以适当调整消除这些不良现象。保压压力必须伴随保压切换点及保压时间设定才有效。保压影响：1）一般保压不足时会导致：①凹陷；②气泡；③收缩率增加；④成型尺寸变小；⑤尺寸的波动变大；⑥由于溶胶回流导致内层配向。2）过大的保压则会造成：①流道区域的应力；②脱模困难；③外皮层的拉伸应力。3）在保压时间阶段逐次降低保压可：①减少翘曲，降低从浇口到末端的形成品区域的收缩变形；②减少内应力；③减少能源消耗。4）保压切换点不适当可能会造成下列影响：保压切换点太慢：①不必要地高亚峰；②过度充填（瞬间）；③成型品过重；④成型品残留有更高的应力；⑤流道附近由于溶胶回流产生不希望的内部取向；⑥危及模具；⑦在夹模单元有高应力。保压切换点太早：①压力底下；②模腔无法完全充填；③成型品重量不足；④连续之后的背压被利用来充填；⑤流痕；⑥结合连接线较弱；⑦重量波动；⑧更大的收缩率；⑨凹陷。在保压切换点的选择是由模腔的短射到更高程度的充填来选择。5.保压时间。保压时间的设定是为控制保压产生作用的时间，保压时间设定不足将使产品发生尺寸、重量不稳定。但保压时间设定太长，又会影响成型效率。适当的保压时间视维持到浇口凝固的时间即可，同时保压大小与保压时间的适当配合，可使程序式保压控制发挥最大的效用。保压是为了注射结束时密封流道及因体积收缩的补偿，因此保压必须高于内部残留的压力。保压时间设定如果在最大有效保压时间之前停止，即保压时间过短，则可能产生下列之结果：①凹陷；②气泡；③重量不足；④尺寸较小；⑤由于溶胶回流产生内部取向。⑥更高的翘曲，尤其是半结晶性的材料；⑦更大尺寸波动；⑧收缩率增加。设定有效的保压时间至少须到流道固化，一般约为冷却时间的30%。9.模温在模具设计及形成工程的条件设定上，重要的是不仅维持适合的温度，还要能让其均匀分布。不均匀的模温分布会导致不均一的收缩和内应力，因而使成型品易产生变性和翘曲。模温的高低会影响塑料在模腔内硬化的速度，太低会使充填较困难以及未适当的收缩（或再结晶）即硬化，使得成形品有较多的充填和热应力残留；太高则容易出现毛边及需要较长的冷却时间。模具过高会产生以下影响：（1）增加成形品结晶度及较均匀的结构。（2）使成型收缩较充分，后收缩减少。（3）提高成形品的强度和耐热性。（4）减少内应力残留、分子取向及变形。（5）减少充填时的流动阻力，降低压力损失。（6）使成型品外观具有光泽。（7）增加成形品发生毛边的机会。（8）增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。（9）减少结合线明显的程度。（10）增加冷却的时间。

6. 1.热塑性塑料注射成型模具一般由哪些部分组成?

我是一个注塑模具设计师，我的经验告诉你，模具一般由以下几大部分构成：
第一部分是模具的骨架就是模胚部分，模胚又分大水口，细水口，简化型细水口，大水口又可分为ABCD或工字及直身等，细水口又可分有水口板和无水口板等类别，是根据产品结构确定结构后判断选择哪种更简单成本更低。
第二部分就是模具心脏部分就是模仁部分，模仁又可分为整体式和攘拼式，有的产品要求不高不用模仁直接在模板上成型，有的产品是两个行位对碰，行位就是模仁所以也没有独立的模仁，一般设计时要有模仁，这样更省料又能达到产品成型要求。
第三部分就是成型零件部分，模仁中的入子，镶件等，这些部分是为了方便加工，订料，排气，更换等所以把模仁上一些特殊部位做成镶件（柱位，孔位，骨位，止口等及难加工的地方）。
第四部分就是抽芯机构部分，这部分是模具设计中最难工作量最大的部分，如果产品上有倒扣或一些特殊结构要抽芯时，就是考虑用什么方式抽芯，外侧倒扣就是行位较多，也有外斜顶，内侧倒口一般用斜顶抽芯，也有的产品不能做斜顶要做内行位，前模行位前斜顶，后模行位后模斜顶，如果抽芯行程太大，斜度太大，严格顺序控制时用油缸，如果有内牙时还要用齿轮齿条马达司套司杆缩科机构或斜顶等方式抽芯。行位一般要四个视图进行表达，斜顶三个视图进行表达就可以了。
第五部分就是分型机构设计，像大水口只有一次开模动作，而细水口有三次开模动作，那么细水口模具设计时要考虑前两次开模行程，在模图上要表达，细水口控制开模顺序与开模行程的零件尼龙钉与塞打螺丝或是水口拉板，扣机等机构设计。
第六部分就是浇注系统设计，主流道，分流道，浇口，冷料井等，主要流道一般在唧嘴中成型，唧嘴是标准件所以一般设计时不要考虑太多因素，分流道（布局均衡，形状，主次关系）；浇口的类型及位置确定和相关取值（常用的直接浇口，侧浇口，潜水口，点浇口等）；冷料井数量及位置确定。
排气系统：利用分模面，顶出机构，模仁入子等间隙自动排气；对于大型，复杂产品，快速成型等情况则要另外开设排气系统。注意排气槽的大小和位置的确定（与塑料本身的流动性有关）。
冷却系统：水路开设，主要考虑冷却速度，冷却效果去选择相应的水路大小（尽可能取大值）及与塑件结构相适的水路样式（直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式，溢流式等）。
顶出系统：顶针，顶管（司筒），顶出块，顶出板，气吹，人工，机械手等）
第七部分就是其他零件追加：支撑柱，中托司，回位弹簧，开闭器，限位螺丝，锁模板，拉板，抓料销，吊模孔等。
本人从事模具设计工作8年多，从事模具培训行业3年多，工厂实战经验与教学经验都很丰富，欢迎从事模具行业爱好者进行技术交流，我的Q见我的用户名，欢迎你的来访！

7. 注塑成型中如何根据塑料的性能制品的形状工艺要求来设定压力和速度

需要对不同类型塑胶的一些性能了解，对注塑压力和速度比较有影响的一个参数就是流动性（熔融指数），比如PC、PPO是塑胶中流动性比较差的，对这类材料一般采用高压，高速。而流动性比较好的PA  PP  PE等一般采用低速。对于POM材料的流动性对温度不敏感，对剪切应力敏感，也就是温度的高低对改善流动性变化不大，而速度对其流动性的改善会比较明显。
当然，压力，速度，位置这三者不是独立使用的，他们是一体的。而参数的设定也不是一成不变的，不同材料，不同制品形状参数的设定是需要不断变化的。原则上一般在一段时，要求进胶量打满料柄就行，此时压力和速度都应该较低，而位置是根据制品大小估计的。在二段三段是充满型腔阶段一般采用高速高压，保压比较关键，外观品质，尺寸保证都在保压上面表现。

8. 1.热塑性塑料注射成型模具一般由哪些部分组成?

塑胶模具由七大系统构成：
1）支承（固定）系统；
2）导向（重复定位）系统；
3）成型系统；
4）浇注系统；
5）控温系统
6）顶出系统：
7）排气系统。